见习记者 范煜琦 一辆报废的汽车还有什么用？兰溪市博远金属有限公司用20年的生产经营作出回答：废弃车全身都是宝。发动机外壳、轮毂、车架等部分汽车切片中有许多可回收的废铝料，经过回收、分选、熔炼、铸造成铝合金锭，经过再加工又能成为汽车零部件，回到汽车上继续“服役”。博远金属从2001年开始从事废铝的再生冶炼，逐渐形成年产15万吨铝合金锭的生产产能。从产品、生产工艺到耗能、废物排放，全程体现“绿色”二字。 节能:从细处着手 博远金属的产品以国标、日标、美标和德标的铸造铝合金锭为主，这种材料如今运用范围很广，如传统汽车用铝、摩托家电用铝、电子类用铝、新能源汽车用铝等。本田、丰田、现代、三菱等家喻户晓的汽车品牌与博远金属都有长期合作。 “原铝工业虽然发展很快，但受到建设周期长、能耗高、污染严重等约束。单位再生铝能耗还不到原铝生产能耗的40%，我们做的是循环经济、资源再生型产业。”博远金属副总经理何佩菲说，目前车身轻量化给铝材料回收业务带来了机会。 节能的意识与博远金属的发展相伴相随。十几年前，天然气在工业生产中的使用还不普遍，博远金属花了大气力、下了大成本铺设天然气管道，利用清洁能源开展生产。近日，省水利厅、省机关事务局和省节水办等七部门联合公布了2020年度节水标杆单位名单，兰溪市博远金属有限公司榜上有名。节水标杆由细节成就，再生铝合金锭生产过程中需要用到清水分选出其他金属，而用过的水会进入循环水池中，再次用于铝合金铸锭的冷却作业。 绿色：下大成本优化 走进位于女埠工业园的兰溪市博远金属有限公司厂房，郁郁葱葱的大樟树挺立在各个车间前，见证着博远金属对绿色生产的坚持。厂房大道边的路灯照明、办公区的热水器都是太阳能设备，洗手池边的节水标语随处可见。这家企业身体力行地实践节能环保。 根据中国有色金属工业协会数据，生产1吨电解铝需消耗5吨铝土矿、550千克阳极材料、9.6吨标准煤，排放12吨二氧化碳。与生产等量的原铝相比，再生铝生产过程中的能耗仅为前者的3%~5%，生产1吨再生铝可节约3.4吨标准煤、14吨水，减少排放20吨固体废弃物。 再生铝生产熔炼过程中会有烟尘产生，博远金属一直很注重环保除尘设备的投入，每年投入近2000万元。去年1月，除尘管道再次改造升级，循环水池的使用让博远金属基本可以做到废水零排放。 科技：赋能绿色发展 走进储备满满的铝合金锭仓库，所有产品入库前，要经过精确的称重。只见工人用叉车将一批叠得整整齐齐的铝合金锭放置于地秤上，从电脑上读取准确数据，这个数据会载入信息化数字管控系统。生产库存一目了然，降低了产品压仓的风险。 “再生铝生产从原料到成品有六大工序，其中细分工序有近百道，利用信息系统实时监控，掌握生产进程能够有效压缩每道工序之间的时长。实现了生产过程自动化、信息化、可视化、可溯化，进一步提升生产效率和产品质量。”生产管理负责人孙玉龙说。2020年12月，随着信息化系统的正式投入使用，这家生产再生铝的传统企业走上了以科技创新赋能绿色发展的新路子，走在行业前列。 此外，博远金属正在进行智能双室熔炼炉的最后调试阶段，将于2月底投入使用。这种新型的熔炼炉带有电磁均匀搅拌技术，能够将烧损率降低4%左右，且能提高铝液的合金成分均匀化程度。孙玉龙说，这一自动化设备在保障安全的同时，也解放了劳动力。
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